Guia Completo de Preparação, Regulagem, Técnicas e Inspeção da Solda

Soldagem MIG/MAG em Aço Carbono SAE 1020

Do básico ao profissional — aprenda a preparar, regular e executar soldas de alta qualidade utilizando o processo MIG/MAG.

Capítulos

Introdução
História da soldagem MIG/MAG
Conhecendo o aço carbono SAE 1020
Características mecânicas
Composição química
Aplicações industriais
Equipamentos necessários
Fontes MIG/MAG
Tochas
Cabos
Alimentador
Escolha do arame
ER70S-6
ER70S-3
Gases de proteção
Misturas Argônio/CO₂
CO₂ puro
EPIs
Segurança
Preparação da peça
Limpeza
Chanfros
Ponteamento
Regulagem da máquina
Corrente
Tensão
Velocidade do arame
Vazão do gás
Stick-out
Ângulo da tocha
Técnicas de soldagem
Solda de topo
Solda em T
Solda de canto
Solda horizontal
Vertical
Sobrecabeça
Controle da poça
Penetração
Controle térmico
Deformações
Resfriamento
Inspeção visual
Porosidade
Mordedura
Trincas
Falta de fusão
Falta de penetração
Respingos
Acabamento
Pintura
Exercícios
Checklist profissional
Glossário
Conclusão

Bônus

Além do livro principal, vou incluir:

📋 Tabela completa de regulagem MIG/MAG
📐 Guia de chanfros
📏 Tabela de espessuras × parâmetros
📄 Checklist para soldadores
🧪 Guia de inspeção visual
📊 Tabela de defeitos e correções
📑 Folha de parâmetros para impressão

Meu objetivo

Quero que esse material tenha aparência de um manual técnico de fabricante, semelhante aos utilizados por empresas como Lincoln Electric, ESAB, Miller ou Fronius, mas com conteúdo 100% original e linguagem prática.

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SOLDAGEM MIG/MAG EM AÇO CARBONO SAE 1020

Guia Completo de Preparação, Regulagem, Técnicas e Inspeção da Solda

CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO À SOLDAGEM MIG/MAG

Introdução

A soldagem é um dos processos de fabricação mais importantes da indústria moderna. Ela está presente na construção civil, na fabricação de máquinas, em implementos agrícolas, estruturas metálicas, tubulações, equipamentos industriais, veículos, embarcações e em inúmeros outros segmentos produtivos. Entre os diversos processos disponíveis, a soldagem MIG/MAG destaca-se por oferecer elevada produtividade, excelente qualidade do cordão de solda e relativa facilidade de aprendizado.

O aço carbono SAE 1020 é um dos materiais mais utilizados na indústria metalúrgica devido à sua excelente combinação entre resistência mecânica, ductilidade, facilidade de usinagem e ótima soldabilidade. Essas características fazem dele uma escolha frequente para a fabricação de suportes, bases, chassis, estruturas metálicas, peças de máquinas, implementos industriais, equipamentos agrícolas e componentes estruturais.

A qualidade de uma solda não depende apenas da habilidade do soldador. Um resultado confiável é consequência da preparação adequada da peça, da seleção correta dos consumíveis, da regulagem apropriada do equipamento e da aplicação da técnica correta durante a execução da soldagem.

Este guia foi elaborado para servir como um manual prático e técnico, permitindo que estudantes, serralheiros, caldeireiros, soldadores, inspetores e profissionais da manutenção industrial desenvolvam uma compreensão sólida sobre o processo MIG/MAG aplicado ao aço SAE 1020.

Ao longo deste livro serão apresentados os fundamentos do processo, os equipamentos necessários, os princípios metalúrgicos envolvidos, os critérios para escolha do arame e do gás de proteção, a preparação correta das juntas, os parâmetros de regulagem da máquina, as técnicas de execução da solda, os defeitos mais comuns, métodos de inspeção e boas práticas utilizadas pela indústria.

O que é o processo MIG/MAG?

O processo MIG/MAG pertence à família dos processos de soldagem por arco elétrico com eletrodo consumível alimentado continuamente. O arco elétrico é estabelecido entre a ponta do arame e o metal base, produzindo calor suficiente para fundir simultaneamente o material da peça e o eletrodo, formando uma união metálica permanente.

Embora muitas pessoas utilizem apenas o termo "solda MIG", existem diferenças entre os processos:

MIG (Metal Inert Gas): utiliza gases inertes, como argônio ou hélio, mais comuns em alumínio, cobre e ligas especiais.
MAG (Metal Active Gas): utiliza gases ativos, como dióxido de carbono (CO₂) ou misturas de argônio com CO₂, sendo o processo mais empregado para a soldagem de aços carbono.

Na prática industrial brasileira, é comum chamar ambos simplesmente de "solda MIG", embora o processo utilizado para o aço carbono seja tecnicamente o MAG.

Por que utilizar o aço SAE 1020?

O aço SAE 1020 possui baixo teor de carbono, normalmente em torno de 0,20%, o que reduz significativamente a tendência à formação de trincas durante a soldagem. Essa característica torna o material bastante tolerante às variações de parâmetros, sendo ideal tanto para iniciantes quanto para aplicações industriais.

Entre suas principais vantagens estão:

Excelente soldabilidade.
Boa resistência mecânica.
Facilidade de conformação.
Baixo custo.
Grande disponibilidade no mercado.
Boa usinabilidade.
Fácil manutenção.
Compatibilidade com diversos processos de soldagem.

Por essas razões, é comum encontrar o SAE 1020 em estruturas metálicas, suportes industriais, equipamentos de movimentação de carga, chassis, transportadores, escadas, plataformas, máquinas agrícolas e inúmeras aplicações de caldeiraria.

Objetivos deste livro

Ao concluir a leitura deste manual, o leitor será capaz de:

Identificar corretamente o aço carbono SAE 1020.
Escolher o arame de soldagem adequado.
Selecionar o gás de proteção ideal para cada aplicação.
Preparar corretamente a peça antes da soldagem.
Regular máquinas MIG/MAG para diferentes espessuras.
Executar soldas com melhor acabamento e penetração.
Reconhecer e corrigir defeitos comuns.
Aplicar boas práticas de segurança.
Realizar inspeções visuais básicas.
Produzir soldas mais confiáveis e duráveis.

A importância da preparação

Muitos problemas encontrados em soldas industriais não são causados pelo equipamento, mas pela preparação inadequada da peça. Superfícies contaminadas por óleo, tinta, ferrugem, umidade ou carepa de laminação favorecem defeitos como porosidade, inclusões e falta de fusão.

Da mesma forma, uma regulagem incorreta da máquina pode resultar em excesso de respingos, penetração insuficiente, mordeduras e deformações. Por isso, a preparação deve ser encarada como uma etapa indispensável para qualquer soldagem de qualidade.

Nos próximos capítulos serão apresentados, em detalhes, todos os procedimentos necessários para transformar esses conceitos em práticas aplicáveis no dia a dia da oficina e da indústria.

CAPÍTULO 2 – CONHECENDO O AÇO CARBONO SAE 1020

2.1 Introdução

Antes de realizar qualquer soldagem é indispensável conhecer o material que será unido. Muitos defeitos encontrados em estruturas metálicas não estão relacionados ao processo de soldagem, mas sim ao desconhecimento das características do metal base.

O aço carbono SAE 1020 é um dos materiais mais utilizados na indústria devido ao seu excelente equilíbrio entre resistência mecânica, facilidade de fabricação e baixo custo. Sua ampla utilização faz dele o principal aço empregado em oficinas mecânicas, serralherias, caldeirarias e empresas de manutenção industrial.

Além disso, apresenta excelente comportamento durante a soldagem MIG/MAG, permitindo a execução de cordões uniformes, com baixa incidência de trincas e ótima penetração quando utilizados os parâmetros corretos.

2.2 O que é o aço SAE 1020?

O SAE 1020 pertence à família dos aços carbono de baixo teor de carbono.

Sua denominação segue a classificação da Society of Automotive Engineers (SAE), na qual:

Os dois primeiros números (10) indicam que o material pertence ao grupo dos aços carbono comuns.
Os dois últimos números (20) representam aproximadamente 0,20% de carbono em sua composição.

Essa pequena quantidade de carbono proporciona elevada ductilidade e excelente soldabilidade, reduzindo significativamente o risco de endurecimento na zona afetada pelo calor.

2.3 Composição química

Embora possa variar ligeiramente entre fabricantes, a composição típica do SAE 1020 é:

Elemento	Percentual aproximado
Carbono (C)	0,18–0,23%
Manganês (Mn)	0,30–0,60%
Silício (Si)	até 0,35%
Fósforo (P)	até 0,04%
Enxofre (S)	até 0,05%
Ferro (Fe)	restante da composição

Cada elemento exerce influência direta sobre o comportamento do material durante a soldagem.

O carbono aumenta a resistência mecânica, mas em excesso reduz a soldabilidade. O manganês melhora a resistência e ajuda a minimizar defeitos. O silício atua como desoxidante, contribuindo para cordões mais limpos.

2.4 Principais propriedades mecânicas

O aço SAE 1020 apresenta características bastante equilibradas.

Entre elas destacam-se:

Boa resistência mecânica.
Excelente conformabilidade.
Boa ductilidade.
Boa usinabilidade.
Excelente soldabilidade.
Baixo custo.

Essas propriedades permitem que seja utilizado em componentes sujeitos a esforços moderados, mantendo boa durabilidade e facilidade de fabricação.

2.5 Soldabilidade

Uma das maiores vantagens do SAE 1020 é sua excelente soldabilidade.

Isso ocorre porque o baixo teor de carbono reduz a formação de estruturas frágeis durante o resfriamento da solda.

Na prática, isso significa:

menor risco de trincas;
menor necessidade de pré-aquecimento;
menor ocorrência de endurecimento excessivo;
excelente fusão com arames ER70S-6;
ótima qualidade em processos MIG/MAG.

Por essas razões, é um dos materiais mais indicados para quem está aprendendo soldagem.

2.6 Aplicações industriais

O aço SAE 1020 está presente praticamente em todos os setores industriais.

É utilizado na fabricação de:

estruturas metálicas;
plataformas;
escadas industriais;
bases para máquinas;
suportes metálicos;
cavaletes;
chassis;
implementos agrícolas;
equipamentos de mineração;
transportadores de correia;
silos;
moegas;
elevadores de canecas;
tanques;
tubulações;
estruturas para galpões;
peças automotivas;
componentes de máquinas.

Sua versatilidade faz com que seja um dos materiais mais estocados em empresas de caldeiraria.

2.7 Espessuras comerciais

O SAE 1020 pode ser encontrado em diversas formas de fornecimento:

chapas finas;
chapas grossas;
barras redondas;
barras quadradas;
barras sextavadas;
tubos;
perfis U;
cantoneiras;
vigas;
perfis estruturais.

Essa variedade facilita sua utilização em projetos de pequeno, médio e grande porte.

2.8 Comportamento durante a soldagem

Quando submetido ao arco elétrico, o aço passa por três regiões distintas:

Metal base.
Zona afetada pelo calor (ZAC).
Metal de solda.

Cada região apresenta características diferentes.

Controlar o aporte térmico é essencial para evitar deformações e preservar as propriedades mecânicas da peça.

2.9 Vantagens em relação a outros aços

Comparado aos aços de maior teor de carbono, o SAE 1020 apresenta diversas vantagens:

soldagem mais fácil;
menor risco de trincas;
menor custo;
maior disponibilidade;
menor necessidade de tratamentos térmicos;
excelente acabamento;
menor índice de retrabalho.

Por isso, é amplamente utilizado em projetos industriais e educacionais.

2.10 Limitações

Apesar de suas qualidades, o SAE 1020 possui algumas limitações.

Não é indicado para componentes submetidos a desgaste abrasivo intenso, altas temperaturas contínuas ou esforços extremos sem tratamentos adicionais.

Nessas situações, podem ser mais adequados aços ligados ou especiais.

2.11 Como identificar o SAE 1020 na oficina

Na prática, nem sempre o material chega identificado.

Por isso, recomenda-se:

verificar certificados do fornecedor;
conferir etiquetas de rastreabilidade;
utilizar espectrômetros quando disponíveis;
evitar soldar materiais desconhecidos sem identificação.

Misturar materiais diferentes pode comprometer a qualidade da solda e a segurança da estrutura.

2.12 Conclusão do capítulo

Conhecer o aço SAE 1020 é o primeiro passo para executar soldas seguras, resistentes e de alta qualidade. Entender sua composição, propriedades e comportamento durante a soldagem permite selecionar corretamente os consumíveis, regular a máquina de forma adequada e evitar defeitos que poderiam comprometer o desempenho da peça.

CAPÍTULO 3 – EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM MIG/MAG

3.1 Introdução

A qualidade de uma solda começa muito antes do arco elétrico ser aberto. A escolha correta dos equipamentos influencia diretamente a estabilidade do arco, a penetração, o acabamento do cordão, a produtividade e a vida útil dos consumíveis.

Mesmo um soldador experiente terá dificuldades para produzir uma solda de alta qualidade se utilizar uma máquina mal regulada, uma tocha desgastada ou consumíveis inadequados.

Neste capítulo serão apresentados os principais componentes de um sistema MIG/MAG e suas funções.

3.2 Fonte de Soldagem

A fonte de soldagem é o coração do equipamento MIG/MAG. Sua função é transformar a energia elétrica da rede em corrente contínua adequada para manter um arco elétrico estável.

As fontes modernas são do tipo inversora, oferecendo maior eficiência, menor consumo de energia, melhor estabilidade do arco e menor peso em comparação com máquinas transformadoras convencionais.

As principais vantagens das fontes inversoras são:

Menor consumo de energia.
Arco mais estável.
Menor geração de respingos.
Equipamentos mais leves.
Melhor controle eletrônico.
Maior precisão na regulagem.

3.3 Capacidade da Máquina

A escolha da capacidade da máquina depende da espessura do material e da intensidade de uso.

Corrente Máxima	Aplicação Recomendada
130 A	Chapas finas até 3 mm
180 A	Serralheria leve
250 A	Caldeiraria média
350 A	Estruturas metálicas
500 A	Indústria pesada

Selecionar uma máquina subdimensionada reduz a produtividade e pode causar superaquecimento do equipamento.

3.4 Ciclo de Trabalho

O ciclo de trabalho indica o tempo que a máquina pode operar continuamente antes de necessitar de resfriamento.

Exemplo:

250 A a 60% significa que, em um período de 10 minutos, a máquina poderá soldar durante 6 minutos e deverá permanecer 4 minutos em repouso.

Conhecer essa informação evita desligamentos por proteção térmica e aumenta a vida útil do equipamento.

3.5 Alimentador de Arame

O alimentador é responsável por empurrar o arame de forma contínua até a tocha.

Uma alimentação irregular provoca oscilações no arco elétrico, excesso de respingos, falta de penetração e cordões irregulares.

Os sistemas profissionais utilizam roletes de tração usinados para diferentes diâmetros de arame.

3.6 Tocha MIG/MAG

A tocha conduz simultaneamente:

corrente elétrica;
arame;
gás de proteção.

Ela deve proporcionar boa ergonomia, isolamento elétrico eficiente e refrigeração adequada.

As tochas podem ser:

refrigeradas a ar;
refrigeradas a água.

Para aplicações industriais de alta corrente, recomenda-se o uso de tochas refrigeradas a água, aumentando a durabilidade dos componentes.

3.7 Bico de Contato

O bico de contato transmite corrente elétrica ao arame.

Seu diâmetro deve corresponder exatamente ao diâmetro do arame utilizado.

Exemplo:

Arame 0,8 mm → bico 0,8 mm.
Arame 1,0 mm → bico 1,0 mm.
Arame 1,2 mm → bico 1,2 mm.

Bicos desgastados podem causar instabilidade do arco, superaquecimento e alimentação irregular.

3.8 Difusor de Gás

O difusor distribui uniformemente o gás de proteção ao redor do arco elétrico.

Sua limpeza periódica é fundamental para evitar turbulências que possam favorecer a entrada de oxigênio e nitrogênio na poça de fusão.

3.9 Bocal

O bocal direciona o fluxo de gás de proteção.

Durante a soldagem, respingos aderem ao seu interior, reduzindo a eficiência da proteção gasosa.

A limpeza frequente e o uso de spray antirrespingo ajudam a prolongar sua vida útil.

3.10 Arames Utilizados

Para o aço carbono SAE 1020, o arame mais utilizado é o ER70S-6, devido ao seu elevado teor de desoxidantes, que proporciona melhor desempenho sobre superfícies com pequenas contaminações.

Os diâmetros mais comuns são:

Diâmetro	Aplicação
0,8 mm	Chapas finas
0,9 mm	Uso geral
1,0 mm	Estruturas médias
1,2 mm	Caldeiraria pesada

3.11 Cilindros de Gás

Os gases de proteção têm como principal função impedir que o metal fundido entre em contato com o oxigênio da atmosfera.

Os mais utilizados são:

CO₂ puro;
Argônio + 25% CO₂;
Argônio + 18% CO₂.

Misturas com argônio proporcionam maior estabilidade do arco, menor quantidade de respingos e melhor acabamento superficial.

3.12 Regulador de Pressão

O regulador controla a vazão do gás.

Fluxo insuficiente pode gerar porosidade.

Fluxo excessivo pode provocar turbulência e aspiração de ar ambiente.

Em aplicações comuns, a vazão situa-se entre 12 e 18 litros por minuto, variando conforme o ambiente e o diâmetro do bocal.

3.13 Cabos Elétricos

Cabos danificados aumentam a resistência elétrica e provocam queda de tensão.

É recomendável realizar inspeções periódicas para verificar:

aquecimento;
rachaduras;
conexões frouxas;
oxidação dos terminais.

3.14 Garra Negativa

A garra negativa fecha o circuito elétrico.

Seu contato com a peça deve ocorrer sobre uma superfície limpa e metálica.

Conexões sobre tinta, ferrugem ou sujeira podem causar instabilidade do arco.

3.15 Manutenção Preventiva

Uma rotina simples de manutenção aumenta significativamente a vida útil do equipamento:

limpar a máquina semanalmente;
verificar ventiladores;
substituir bicos desgastados;
limpar o bocal;
conferir mangueiras de gás;
inspecionar cabos;
verificar os roletes do alimentador;
armazenar arames em local seco.

3.16 Checklist Diário

Antes de iniciar a soldagem, verifique:

✓ Cabo terra bem fixado.

✓ Tocha em boas condições.

✓ Bocal limpo.

✓ Bico de contato correto.

✓ Cilindro aberto.

✓ Vazão do gás ajustada.

✓ Arame sem oxidação.

✓ Polaridade correta.

✓ Máquina regulada.

✓ EPIs completos.

Conclusão

Conhecer cada componente do sistema MIG/MAG é essencial para produzir soldas consistentes e reduzir falhas operacionais. Equipamentos bem dimensionados, corretamente regulados e mantidos garantem maior produtividade, menor consumo de consumíveis e melhor qualidade final.

No próximo capítulo, abordaremos a preparação da peça para soldagem, incluindo limpeza, tipos de chanfro, montagem das juntas, ponteamento e cuidados para evitar defeitos antes mesmo de iniciar o processo de soldagem.

CAPÍTULO 4 – PREPARAÇÃO DA PEÇA PARA SOLDAGEM

4.1 Introdução

A preparação da peça é uma das etapas mais importantes de qualquer processo de soldagem. Muitos soldadores concentram sua atenção apenas na regulagem da máquina, esquecendo que a qualidade do cordão depende, em grande parte, das condições da superfície a ser soldada.

Estima-se que uma parcela significativa dos defeitos encontrados em soldas industriais poderia ser evitada com uma preparação adequada do material. Contaminações como óleo, graxa, ferrugem, tinta, umidade, poeira e carepa de laminação interferem diretamente na estabilidade do arco e na formação da poça de fusão.

Uma boa preparação reduz retrabalhos, melhora o acabamento do cordão e aumenta a resistência da junta soldada.

4.2 Inspeção Inicial da Peça

Antes de iniciar qualquer preparação, faça uma inspeção visual completa.

Verifique:

Presença de ferrugem.
Tinta ou revestimentos.
Óleo ou graxa.
Trincas.
Empenamentos.
Rebarbas.
Deformações.
Contaminações.

Caso a peça apresente danos estruturais, eles devem ser corrigidos antes da soldagem.

4.3 Limpeza Mecânica

A limpeza mecânica é o método mais utilizado nas oficinas e caldeirarias.

Ferramentas recomendadas:

Esmerilhadeira angular.
Escova de aço.
Disco flap.
Disco de desbaste.
Lixa.
Raspadores.
Escova rotativa.

O objetivo é expor o metal limpo, removendo qualquer material que possa contaminar a solda.

4.4 Limpeza Química

Quando houver óleo, graxa ou resíduos industriais, a limpeza mecânica pode não ser suficiente.

Nesses casos, utilize desengraxantes apropriados ou solventes compatíveis com a aplicação.

Após a limpeza, aguarde a evaporação completa do produto antes de iniciar a soldagem.

Nunca solde sobre superfícies úmidas.

4.5 Remoção da Ferrugem

A ferrugem contém óxidos que dificultam a fusão adequada do metal.

Além disso, favorece a formação de:

Porosidade.
Inclusões.
Falta de fusão.
Respingo excessivo.

Sempre remova completamente a ferrugem na região da junta.

4.6 Remoção da Carepa de Laminação

Chapas laminadas a quente apresentam uma camada superficial endurecida conhecida como carepa de laminação.

Essa camada deve ser removida na região da solda utilizando disco flap ou esmerilhadeira.

A presença da carepa reduz a estabilidade do arco e prejudica a penetração.

4.7 Eliminação da Umidade

A água é uma das maiores inimigas da soldagem.

Sua presença pode introduzir hidrogênio no metal fundido, aumentando o risco de porosidade e, em alguns casos, de trincas.

Peças armazenadas ao tempo devem ser completamente secas antes da soldagem.

4.8 Ajuste entre as Peças

As superfícies devem encaixar corretamente.

Folgas excessivas dificultam o controle da poça de fusão.

Folgas insuficientes podem impedir a penetração total.

Sempre que possível, utilize dispositivos de fixação para manter o alinhamento.

4.9 Tipos de Junta

Os tipos de junta mais comuns são:

Junta de Topo

Utilizada quando duas chapas são unidas pelas extremidades.

Indicada para estruturas submetidas a maiores esforços.

Junta em T

Muito utilizada em estruturas metálicas, bases de máquinas e suportes.

Normalmente recebe soldas de filete.

Junta de Canto

Empregada em caixas metálicas, reservatórios e perfis dobrados.

Permite boa produtividade.

Junta Sobreposta

Muito utilizada em chapas finas.

Facilita a montagem e reduz a necessidade de chanfros.

4.10 Chanfros

Materiais mais espessos exigem preparação das bordas.

Os principais tipos são:

Chanfro em V.
Chanfro em X.
Chanfro em U.
Chanfro em J.

A escolha depende da espessura da chapa e do acesso disponível para soldagem.

4.11 Ângulo do Chanfro

Para o aço SAE 1020, normalmente utiliza-se:

Ângulo entre 60° e 70°.
Face de raiz entre 1 e 2 mm.
Abertura de raiz entre 2 e 3 mm.

Esses valores podem variar conforme o procedimento de soldagem adotado.

4.12 Ponteamento

Após o alinhamento das peças, realizam-se pequenos cordões de solda chamados ponteamentos.

Eles têm como função:

manter o alinhamento;
evitar movimentação;
controlar deformações durante a soldagem.

Os ponteamentos devem apresentar boa penetração e ser posicionados em intervalos regulares.

4.13 Controle do Alinhamento

Utilize ferramentas de medição para verificar:

Esquadro.
Régua metálica.
Trena.
Nível.
Esquadro magnético.

Uma peça desalinhada dificilmente será corrigida após a soldagem completa.

4.14 Fixação da Peça

Grampos, morsas e dispositivos de fixação reduzem significativamente os efeitos da contração térmica.

Quanto mais rígida for a fixação, menor será a tendência ao empenamento.

4.15 Sequência de Soldagem

Em estruturas grandes, a sequência de execução influencia diretamente a deformação final.

Recomenda-se:

soldar alternadamente os lados da peça;
distribuir o calor de maneira uniforme;
evitar concentrar soldas em uma única região.

Essa técnica reduz tensões residuais.

4.16 Erros Comuns na Preparação

Entre os erros mais frequentes estão:

soldar sobre tinta;
soldar sobre ferrugem;
não remover óleo;
esquecer o ajuste da folga;
ponteamentos insuficientes;
peças desalinhadas;
uso de ferramentas desgastadas;
limpeza incompleta.

Esses erros aumentam significativamente a incidência de defeitos.

4.17 Checklist de Preparação

Antes de iniciar a soldagem, confirme:

✓ Superfície limpa.

✓ Sem óleo.

✓ Sem ferrugem.

✓ Sem tinta.

✓ Chanfro correto.

✓ Folga adequada.

✓ Ponteamentos executados.

✓ Peça alinhada.

✓ Fixação firme.

✓ EPIs em uso.

4.18 Conclusão

Uma preparação cuidadosa é a base para uma soldagem de alta qualidade. Investir alguns minutos na limpeza, alinhamento e montagem correta da junta reduz retrabalho, melhora a aparência do cordão e aumenta a confiabilidade da estrutura.

No próximo capítulo, estudaremos a escolha dos consumíveis, abordando em detalhes os arames ER70S-3 e ER70S-6, os gases de proteção, suas aplicações e como selecionar a melhor combinação para cada situação de soldagem.

CAPÍTULO 5 – CONSUMÍVEIS PARA SOLDAGEM MIG/MAG

5.1 Introdução

Os consumíveis representam uma parte fundamental do processo MIG/MAG. A escolha correta do arame, do gás de proteção e dos componentes da tocha influencia diretamente a estabilidade do arco elétrico, a penetração, a resistência mecânica da junta e o acabamento do cordão de solda.

Mesmo com um excelente equipamento e uma preparação adequada da peça, o uso de consumíveis incorretos pode resultar em defeitos como porosidade, falta de fusão, excesso de respingos e baixa resistência da solda.

Neste capítulo serão apresentados os principais consumíveis utilizados na soldagem do aço carbono SAE 1020, seus critérios de seleção e recomendações práticas.

5.2 O Arame de Soldagem

No processo MIG/MAG, o eletrodo é um arame metálico alimentado continuamente pela máquina. Ele exerce duas funções principais:

conduzir a corrente elétrica até o arco;
fornecer o metal de adição para formar o cordão de solda.

Para o aço carbono SAE 1020, os arames sólidos são os mais utilizados devido à facilidade de aplicação e ao excelente acabamento.

5.3 Classificação AWS dos Arames

A classificação segue normas internacionais e fornece informações sobre as características do consumível.

Exemplo:

ER70S-6

Onde:

E = eletrodo;
R = vareta (rod);
70 = resistência mínima à tração de aproximadamente 70.000 psi;
S = arame sólido (Solid);
6 = composição química específica, com maior teor de desoxidantes.

Essa padronização facilita a escolha do consumível para diferentes aplicações.

5.4 Arame ER70S-6

O ER70S-6 é o consumível mais recomendado para a soldagem do aço SAE 1020.

Suas principais vantagens incluem:

excelente estabilidade do arco;
boa penetração;
menor incidência de porosidade;
bom desempenho em superfícies com pequenas oxidações;
excelente acabamento do cordão;
ampla disponibilidade no mercado.

É o consumível preferido em serralherias, caldeirarias, manutenção industrial e fabricação de estruturas metálicas.

5.5 Arame ER70S-3

O ER70S-3 também pode ser utilizado no aço carbono, porém apresenta menor quantidade de elementos desoxidantes.

Sua aplicação é recomendada quando:

a superfície da peça está completamente limpa;
há controle rigoroso da preparação;
busca-se excelente acabamento em componentes de precisão.

Para trabalhos gerais, o ER70S-6 costuma apresentar melhor desempenho.

5.6 Diâmetros dos Arames

A escolha do diâmetro depende principalmente da espessura do material.

Diâmetro do Arame	Aplicação Recomendada
0,6 mm	Chapas muito finas
0,8 mm	Até aproximadamente 3 mm
0,9 mm	Uso geral
1,0 mm	Estruturas médias
1,2 mm	Caldeiraria pesada
1,6 mm	Equipamentos industriais de grande porte

Em oficinas, os diâmetros de 0,8 mm e 1,0 mm são os mais utilizados.

5.7 Armazenamento do Arame

O arame deve ser protegido contra umidade e poeira.

Boas práticas:

armazenar em local seco;
manter na embalagem original até o uso;
evitar contato com produtos químicos;
proteger contra respingos de esmerilhamento.

Arames oxidados comprometem a estabilidade do arco e aumentam o desgaste dos bicos de contato.

5.8 Gases de Proteção

O gás protege a poça de fusão contra o contato com o oxigênio, o nitrogênio e o vapor d'água presentes na atmosfera.

Sem essa proteção, a solda pode apresentar porosidade, oxidação e redução das propriedades mecânicas.

Os gases mais utilizados na soldagem do aço carbono são:

dióxido de carbono (CO₂);
mistura de argônio + CO₂.

5.9 CO₂ Puro

O CO₂ é amplamente utilizado por seu baixo custo.

Vantagens:

maior penetração;
menor custo operacional;
boa produtividade.

Desvantagens:

maior quantidade de respingos;
arco mais agressivo;
acabamento inferior quando comparado às misturas com argônio.

É indicado para estruturas metálicas, implementos agrícolas e aplicações onde a produtividade é priorizada.

5.10 Mistura Argônio + CO₂

Uma mistura comum é:

75% Argônio + 25% CO₂.

Suas vantagens incluem:

arco mais estável;
menor quantidade de respingos;
melhor aparência do cordão;
excelente molhabilidade;
menor necessidade de acabamento.

É amplamente utilizada na indústria de fabricação de equipamentos e estruturas metálicas.

5.11 Vazão do Gás

A vazão deve ser ajustada conforme a aplicação.

Valores típicos:

Situação	Vazão
Ambiente fechado	12–15 L/min
Ambiente aberto	15–18 L/min
Peças de grande porte	até 20 L/min

Fluxo insuficiente pode gerar porosidade. Fluxo excessivo pode causar turbulência e permitir a entrada de ar na poça de fusão.

5.12 Bicos de Contato

O bico de contato deve corresponder ao diâmetro do arame utilizado.

Exemplos:

arame 0,8 mm → bico 0,8 mm;
arame 1,0 mm → bico 1,0 mm;
arame 1,2 mm → bico 1,2 mm.

O desgaste do bico compromete a condução da corrente elétrica e pode causar instabilidade do arco.

5.13 Bocais

O bocal direciona o gás de proteção.

É importante mantê-lo limpo, removendo regularmente os respingos aderidos.

O uso de spray antirrespingo facilita essa manutenção e prolonga a vida útil do componente.

5.14 Difusores

O difusor distribui o gás de forma uniforme ao redor do arame.

Difusores obstruídos reduzem a eficiência da proteção gasosa e aumentam o risco de porosidade.

5.15 Cuidados com os Consumíveis

Para garantir bons resultados:

utilize arames de fabricantes confiáveis;
substitua bicos desgastados;
limpe regularmente o bocal;
verifique vazamentos no sistema de gás;
mantenha os consumíveis protegidos da umidade;
inspecione periodicamente o alimentador de arame.

Essas práticas simples contribuem para uma soldagem mais estável e reduzem custos com retrabalho.

5.16 Conclusão

A seleção adequada dos consumíveis é um dos fatores que mais influenciam a qualidade da solda MIG/MAG. O uso do arame correto, aliado a um gás de proteção apropriado e a componentes em boas condições, proporciona cordões mais uniformes, menor índice de defeitos e maior produtividade.

No próximo capítulo, estudaremos a regulagem da máquina MIG/MAG, incluindo tensão, corrente, velocidade de alimentação do arame, vazão do gás, stick-out e ajustes recomendados para diferentes espessuras de chapas em aço SAE 1020.